汽车生产可以不在流水线上，而是在“岛”上。广西柳州，走进上汽通用五菱智能岛制造体系车身车间，一个个“智能工艺岛”既独立又互联，三大岛群实现24款车型混合高效生产。

上汽通用五菱智能岛制造体系车间。（图片来源：上汽通用五菱）

北京《人民日报》报道，“现在通过岛间智能调度，传统工厂至少要两天才能完成的换产，我们两小时就能完成。”总装车间高级经理袁玉柱指着数字大屏说，“设备综合效率提升20%，车型导入成本降低35%，这些数字背后是制造逻辑的转变。”

走进智能工厂总拼岛，模块切换等技术让不同车型可共用同一拼台。“传统流水线就像一条单行线，一旦设定就很难改变，而智能岛制造体系让汽车生产像搭积木一样灵活，设备投入减少40%。”工艺工程师蔡林说。

打造会思考、能进化的智能工厂，上汽通用五菱利用自研的人工智能运营新模式，使排产、仓储、物料配送等全产业链资源高效协同，智能化水平达75%。

2023年底岛式智能工厂建成后，制造效率提升30%，车身车间换产耗时缩短67%，新产品制造投资降低30%。2025年上汽通用五菱产值再度突破千亿元人民币，同比增长24%；新能源汽车年销量首次突破100万辆，同比增长31.9%。

上汽通用五菱这座基于工艺解耦和产线重构的汽车岛式智能工厂，是日前中国公布的首批15家领航级智能工厂中的一员。

当前，中国正加速制造业数智化转型。2024年开始，中国工业和信息化部等6部门连续两年联合开展智能工厂梯度培育行动，分4个层级开展梯度培育。截至目前中国已累计建成3.5万余家基础级、8200余家先进级、500余家卓越级智能工厂，培育15家领航级智能工厂。

格力智能工厂。（图片来源：格力电器）

作为优中选优的领航级智能工厂，首批名单涵盖装备制造、原材料、电子信息等多个关键行业，企业分布在上海、江苏、浙江、山东、湖北等10个省区市。中国国务院发展研究中心产业部研究室主任王明辉指出，领航级智能工厂融合了先进制造技术、新一代信息技术、精益管理理念等，承担了探索未来制造模式的重任，是中国制造业智能化金字塔的塔尖。

智能工厂的核心价值，在于重构生产逻辑、激活产业动能。从汽车工厂实现多车型柔性混流生产，到石化工厂依托数字孪生自主运行，再到光缆工厂攻克超大尺寸预制棒的极限制造工艺，高效率、高精度、高柔性、高质量，领航级智能工厂在实践中不断探索制造新模式，为各自行业树立了转型标杆。

长飞光纤智能工厂车间。（图片来源：长飞光纤）

随着技术不断创新突破，智能制造演进的速度也在加快。比如，格力电器领航级智能工厂数字化覆盖率达到100%，实现生产效率200%的直接提升；长飞光纤领航级智能工厂将AI算法全面融入生产全流程，实现2000多摄氏度高温下的微米级精度控制，让拉丝速度达到每分钟3500米的全球最高水平，且全程无需人工干预……数据显示，15家领航级智能工厂实现生产效率平均提升29%，产品不良率降低47%。与此同时，人工智能已渗透领航级智能工厂70%以上的业务场景，沉淀超6000个垂直领域模型，带动1700多项关键智能制造装备与工业软件规模化应用，形成一批具备感知、决策和执行能力的工业智能体。智能制造正从被动响应的“自动化”，迈向主动适配、自主优化的“自主化”新阶段。

“我们会向供应链伙伴开放共享技术标准。”上汽通用五菱综合规划经理韦晓文说，“柳州赛克科技发展有限公司在应用了智能岛智造体系模式后，制造效率提升30%。”

值得关注的是，智能工厂的价值还在不断外溢，逐步转化为产业协同优势。15家领航级智能工厂不仅提供高端产品，还转型为“产品+服务+解决方案”综合提供商，引领产业整体变革，当前已带动上下游1300多家企业协同升级，促进全产业链价值提升。

展望未来，以创新为核心生产要素，以梯度培育强基础，以生态协同破壁垒，相信中国的智能工厂将带给世界更多惊喜。